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Impianto di combustione
LATI S.p.A., nell’ambito di un programma
di riqualificazione dei propri impianti di trattamento
delle emissioni gassose condotto a partire
dal 2002 in collaborazione con il DIIAR (Dipartimento
di Ingegneria Idraulica, Ambientale, Infrastrutture
viarie e Rilevamento) Sezione Ambientale del
Politecnico di Milano, aveva individuato nel punto
di emissione E 6 del proprio stabilimento sito
in Gornate Olona (VA), località Torba,
una possibile fonte di disturbo olfattivo
per gli abitanti delle abitazioni più prossime
al sito produttivo, come dimostrato con uno specifico
studio (vd. M. Gadda, S. Cernuschi, G. Lonati,
2003 - “Valutazione delle molestie olfattive
associate alle emissioni del nuovo impianto di
trattamento del flusso gassoso proveniente dalle
vasche di decantazione delle acque di degasaggio
dello stabilimento di Gornate Olona”) a suo
tempo consegnato a Sindaco ed agenzia A.R.P.A.
di competenza.
In particolare, si era osservato che in concomitanza
di particolari regimi produttivi caratterizzati
dalla lavorazione di materiali termoplastici
additivati con fosforo, l’emissione proveniente
dalle vasche di accumulo e ricircolo delle acque
di degasaggio (E 6), nonostante il passaggio attraverso
due torri ossidative di lavaggio in serie, poteva
contenere tracce di fosfina, una sostanza piuttosto
critica dal punto di vista ambientale poiché
caratterizzata da una soglia di percettibilità
olfattiva estremamente bassa (0,02 ppm) ancorché
inferiore al proprio TLV (Threshold Limit Value
= 0,3 ppm – TWA; 1 ppm –STEL) ovvero
al valore oltre il quale sono necessarie valutazioni
di tipo sanitario.
In seguito ad una serie piuttosto estesa di
prove condotte durante il 2003 alla scala
pilota mediante un impianto di conversione termica,
si è individuato nella tecnologia termossidativa
il sistema di trattamento più idoneo per
il flusso gassoso in questione.
Nel corso dell’anno appena concluso, pertanto,
la LATI ha adottato tale soluzione tecnica installando
un’unità di trattamento composta da
una colonna di pre-abbattimento delle polveri
ad umido (scrubber), seguita da un impianto
di combustione termica di tipo rigenerativo.
In particolare, i gas da depurare provenienti
dalla produzione entrano nello scrubber dove vengono
raffreddati e saturati e dove in controcorrente
viene fatta ricircolare la portata d’acqua
necessaria per ottenere l’abbattimento di
polveri; una parte del volume d’acqua viene
scaricata per mantenere costante il livello nello
scrubber ed evitare un eccessivo decadimento delle
caratteristiche qualitative dell’acqua che
viene costantemente reintegrata dalla testa della
colonna.
L’impianto di combustione termica di tipo
rigenerativo è a tre camere.
Ciascuna delle camere rigenerative contiene un
letto con corpi di riempimento in ceramica, aventi
la funzione di accumulatori di calore, in quanto
vengono scaldati o raffreddati in base alla direzione
del flusso del gas che li attraversa. L’aria
che deve essere depurata raggiunge infatti la
prima camera ed attraversa verticalmente, dal
basso verso l’alto, il letto con i corpi
di riempimento in ceramica, riscaldati durante
la fase precedente.
Durante tale passaggio l’aria inquinata viene
riscaldata fino alla temperatura più prossima
possibile a quella di ossidazione (intorno ad
850°C), facendo di conseguenza diminuire gradatamente
la temperatura di questo letto ceramico.
Qualora la suddetta temperatura di ossidazione
non fosse raggiunta grazie all’autoaccensione
delle sostanze organiche presenti nell’aria
di scarico, si utilizza un bruciatore ausiliario
alimentato con combustibile (metano) ed
installato nella camera di combustione.
Il tempo di permanenza medio dei gas alla temperatura
di combustione è superiore ad un secondo.
Dopo aver lasciato la camera di combustione, i
gas purificati passano verticalmente, dall’alto
verso il basso, nella seconda camera trasferendo
il calore e sono quindi inviati al camino di emissione.
Il secondo letto viene così riscaldato
ed è pronto per la prossima sequenza, ovvero
per riscaldare il gas in arrivo all’impianto.
Il particolare tipo di riempimento ceramico
utilizzato permette di ottimizzare sia i consumi
di combustibile, grazie alla elevata superficie
specifica, sia i consumi di energia elettrica,
grazie alla ridotta perdita di carico.
La soluzione con le tre camere evita che,
durante l'inversione dei flussi, sia inviato al
camino un certo volume di gas non trattato, garantendo
quindi sempre la massima efficienza del sistema
che può raggiungere anche valori superiori
al 99 %. Grazie alla terza camera è inoltre
possibile bonificare le torri ad ogni inversione.
Benché siano commercialmente disponibili
impianti di combustione termica rigenerativi a
due camere, meno onerosi e tecnicamente complicati
di quello adottato, che in caso di installazione
avrebbero comunque garantito il rispetto dei vincoli
imposti dalla Regione per l'emissione in oggetto,
la LATI ha optato per una tecnologia a
tre camere proprio per i motivi sopracitati, concordemente
alla propria linea politica in materia di ambiente
che le ha permesso di essere tra le primissime
aziende interamente italiane ad ottenere, nel
1995, la certificazione ambientale secondo la
norma UNI EN ISO 14001.
Le informazioni ottenute dalle prime campagne
interne di analisi condotte sul nuovo impianto
(vd. rapporti di analisi consegnati a Sindaci
interessati ed A.R.P.A. di competenza in
data 20.12.2004) hanno confermato il pieno raggiungimento
degli obiettivi prefissati, avendo evidenziato
valori caratteristici del flusso gassoso in uscita
dal combustore praticamente confrontabili a quelli
dell'aria atmosferica ma non mancherà a
breve una verifica dei risultati così ottenuti
da parte dell'organismo regionale competente.
 
Impianto di combustione
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