Le materie plastiche si sono da tempo affermate per la costruzione di macchine da caffè, tanto nei dispositivi domestici che in quelli professionali incluso il vending per hotel, ristorazione e catering.
I campi d’impiego diventano però sempre più sfidanti e con essi le esigenze cui i materiali devono rispondere. Infatti, non si parla più solo di plastiche estetiche per scocche e rivestimenti, bensì di compound altamente ingegnerizzati capaci di resistere a sollecitazioni meccaniche importanti, anche in presenza di temperature superiori ai 100°C e di attacco chimico costante da parte di vapore acqueo e del caffè stesso.
I gradi della famiglia LATIGLOSS sono ottenuti rinforzando PA66 o PPA con fibra di vetro fino al 60% e sono stati progettati proprio nell’ottica di rispondere alle molte richieste provenienti da questo settore industriale, sempre restando in perfetta conformità alle normative internazionali che regolano il contatto con alimenti e acqua potabile NSF, ACS, KTW e WRAS.
È proprio il LATIGLOSS 57 G/50 che Tecnoplastica Group, divisione Coffee (http://www.tpvcoffee.com/espresso-coffee-machines/) ha deciso di adottare per la produzione del gruppo infusore destinato all’intera gamma delle sue macchine da caffè espresso a capsula.
Durante il processo di infusione la polvere di caffè viene attraversata da acqua a 90°C circa con pressioni prossime ai 20 bar. Temperatura e sollecitazioni meccaniche devono essere sostenute da tutta la struttura che deve naturalmente restare affidabile nel tempo.
La PPA del LATIGLOSS 57 rappresenta la scelta ideale per temperatura e contatto con acqua calda e caffè, l’elevato contenuto di fibra di vetro permette di resistere a creep e fatica meccanica senza cedimenti che potrebbero tradursi in rotture o perdite di liquidi e pressione.
La realizzazione di elementi così critici in compound termoplastico ha richiesto numerose verifiche sin dalla fase progettuale. Tutti le parti dell’infusore devono infatti non solo risultare meccanicamente affidabili, ma anche molto precise dal punto di vista dimensionale, pena la perdita di tenuta, i trafilamenti e la rapida usura delle parti in movimento e delle guarnizioni.
È stato quindi simulato preventivamente il processo di stampaggio al fine di validare la geometria dello stampo e i parametri di trasformazione.
Contestualmente anche il dimensionamento e la geometria dell’infusore sono stati il tema di calcoli FEM che ne hanno confermato la versione definitiva.
Ottima progettazione, scelta dei materiali corretta, una visione chiara e innovativa del settore: ecco gli ingredienti della ricetta vincente di Tecnoplastica Group.